탄소강 와이어 드로잉 기계 생산 공정 세부 사항
탄소강 와이어 드로잉 머신의 생산 공정은 기계 설계, 재료 과학, 정밀 가공, 전기 제어 및 조립 테스트를 포함하는 복잡한 시스템 엔지니어링입니다. 탄소강 선재를 목표 선경까지 효율적이고 안정적으로 인발할 수 있는 장비를 제작하는 것이 핵심 목표입니다. 주요 생산 공정은 다음과 같습니다.
1. 설계 및 엔지니어링 준비
요구사항 분석 및 계획 설계:
고객 요구 사항을 명확히 합니다: 목표 와이어 직경 범위, 생산 능력, 라인 속도, 재료 사양(예: 중탄소강 및 고탄소강), 자동화 정도, 특수 요구 사항(예: 습식 드로잉/건식 드로잉)
기계 설계 수행: 전체 레이아웃, 드로잉 패스, 전원 구성, 전송 방식(직접 연결/기어박스), 권선 방법(I-빔 스풀/활성 풀기)을 결정합니다.
전기 및 제어 시스템 설계 수행: 모터(AC/DC/가변 주파수), PLC, HMI, 센서, 주파수 변환기, 윤활 및 냉각 시스템 제어 등 선택
주요 구성 요소 설계: 다이 박스 구조(냉각/윤활 채널), 스풀 구조(재료, 냉각, 표면 처리), 장력 제어 시스템, 다이 변경 메커니즘 등
전체 엔지니어링 도면(조립 도면, 하위{0}}조립 도면, 부품 도면), BOM 목록 및 기술 사양 시트.
2.가공 및 제조ng
가공:
대형 구조 부품 가공: 대형 밀링머신, 플레이너, 보링머신을 사용하여 프레임 베이스, 월 플레이트 등을 가공하여 설치 구멍의 평탄도, 평행도, 정확성을 보장하여 기계 전체의 안정성을 위한 기반을 마련합니다.
주요 회전 부품 가공:
메인 샤프트/드럼: 이것이 핵심입니다. 거친 선삭, 미세 선삭, 연삭(외경/내경)을 거쳐 매우 높은 치수 정확도(특히 베어링 맞춤 시)와 위치 공차(진원도, 원통도, 동축도)를 보장합니다. 드럼의 표면은 일반적으로 고주파 담금질 또는 침탄 담금질 처리가 필요하며, 그 후 필요한 경도와 표면 거칠기에 맞게 미세 연삭이 필요합니다.
구동축: 치수 정확도, 동축성 및 강도를 보장하기 위해 선삭, 연삭 및 키홈 밀링이 수행됩니다. 담금질 및 템퍼링 처리가 필요합니다.
기어: 호빙/플러그 절단, 쉐이빙/연삭(고정밀도 요구사항) 및 치면의 표면 담금질 처리.
금형 박스/가이드 휠 시트: 금형 설치 구멍과 가이드 휠 샤프트 구멍의 정확한 위치와 직각도/평행도를 보장하기 위한 정밀 밀링, 드릴링 및 보링.
기타 부품 가공: 다양한 브래킷, 플랜지, 커플링, 가이드 휠, 텐션 암 부품 등의 터닝, 밀링, 드릴링 및 연삭.
열처리:
성능 향상을 위한 주요 내마모성-내하중-부품 열처리:
드럼, 가이드 휠, 몰드 시트: 표면 담금질(유도 담금질) 또는 전체 담금질 + 템퍼링을 통해 코어 인성을 유지하면서 높은 경도와 내마모성을 달성합니다.
샤프트, 기어: 우수한 종합 기계적 특성(강도, 인성, 피로 저항)을 얻기 위한 담금질 및 템퍼링(담금질 + 고온{1}}온도 템퍼링)
일부 부품에는 침탄, 질화 또는 탄화{0}}질화와 같은 화학적 열처리가 필요할 수 있습니다.
용접(필요한 경우):
프레임, 보호 커버 등 대형 구조 부품의 용접. 용접 변형은 엄격하게 제어되어야 하며, 필요한 경우 응력 완화를 위해 어닐링이 필요할 수 있습니다.
4. 표면처리
방청-및 장식:
가공된 부품은 탈지, 녹 제거, 인산염 처리/청동화 등의 공정을 거칩니다.
