냉간 압연 리브 강철 막대 메쉬 생산 라인의 높은 수준의 자동화 및 지속적인 생산 기능은 물론 완제품의 우수한 강도 및 표준화된 특성도 갖추고 있습니다.
냉간 압연 리브 강철 막대 메시의 핵심 장점은 실제로 생산 공정과 제품 성능에 집중되어 있습니다. 생산 라인에서는 원자재 가공, 용접 성형, 품질 관리 단계에 높은 자동화가 주로 반영됩니다. 예를 들어 선재의 자동 풀림 및 교정, 로봇 용접, 육안 검사 시스템 및 기타 연속 흐름 작업이 있습니다. 지속적인 생산의 핵심은 기존 철근 가공에서 공정 중단점을 제거하고 선재에서 완성된 메쉬 시트로 원활하게 전환하는 데 있습니다.
제품의 높은-강도 특성은 자세히 논의할 가치가 있습니다. 냉간 가공 경화는 항복 강도를 40% 이상 증가시키고, 리브 패턴은 콘크리트의 접착력을 향상시켜 열간 압연 강철 막대보다 현대식 고층 건물 요구 사항에 더 적합합니다.- 표준화의 장점은 표준화된 메쉬 크기와 용접 강도의 일관성에 반영되어 시공 효율성 향상과 손실 감소로 직접 이어집니다.
고도로 자동화되고 지속적인 생산 기능
1.원료 가공 자동화:
자동 풀기 및 교정:자동 풀림기를 통해 선재(와이어)를 풀고, 효율적인 교정기로 선재의 원래 밴딩을 제거하여 지속적이고 안정적인 자재공급을 실현합니다.
자동 공급 및 고정 길이:고정밀 엔코더 또는 레이저 거리 측정과 결합된 서보 또는 유압 동력으로 구동되는 정밀 공급 메커니즘은 철근을 고정된 길이로 정밀하게 절단하는 것을 실현합니다.{0}}
2.냉간 압연 성형 자동화:
자동 냉간 압연 성형: 고정-길이 절단 후 철근이 자동으로 냉간 압연 장치에 진입합니다. 압연기는 일반적으로 여러 번의 롤 통과(긴 리브 롤, 짧은 리브 롤)로 구성되며 상온에서 연속적으로 압연 변형을 겪습니다.
온라인 모니터링 및 조정:압연 공정 매개변수(압력, 속도, 온도 보상)는 PLC에 의해 자동으로 제어되고 실시간으로 모니터링되어 일관된 리브 크기(높이, 간격, 각도)와 표면 품질을 보장합니다. 센서(예: 직경 게이지)는 미세 조정을 위한 실시간 피드백을-제공할 수 있습니다.-
3.용접 및 성형 자동화:
자동 네팅 및 위치 지정:압연된 종방향 철근(리브 포함)과 횡방향 철근(보통 일반 원형 철근 또는 리브 철근)은 자동으로 그물망 형성 위치에 정확하게 배열됩니다.
완전 자동 저항 용접:고정밀 저항 용접기(일반적으로 다중-헤드 용접기)를 사용합니다. 용접 매개변수(전류, 전압, 시간, 압력)는 제어 시스템에 의해 정밀하게 설정되고 최적화됩니다. 전극은 자동으로 위치 지정, 가압, 전원 공급, 냉각되어 각 용접 지점의 용접을 완료합니다.
로봇 또는 전용 기계 손:고급 라인에서는 산업용 로봇을 사용하여 그물세공, 물체 이동과 같은 작업을 완료할 수 있습니다.
용접 헤드 또는 완제품의 이송.
완제품 처리 및 팔레타이징 자동화:
자동 절단/간격:연속 용접된 대형 네트 시트는 설정된 치수에 따라 자동으로 개별 네트 조각으로 절단되거나 분리됩니다.
자동 팔레타이징/스트랩핑:완성된 네트 시트는 기계식 손이나 자동 이송 및 적재 시스템을 통해 깔끔하게 적재되며, 자동으로 묶고 고정하여 운반 및 리프팅이 용이합니다.
연속 생산 공정:
선재의 풀림부터 완제품의 최종 포장까지 전체 생산 공정은 각 공정이 긴밀하게 연결된 고도로 통합된 생산 라인에서 완료됩니다.
이는 기존 수동 바인딩 또는 반자동 처리에서 흔히 발생하는 빈번한 자재 전송, 대기 및 수동 개입 단계를 제거합니다.{0}}
생산 리듬이 안정적이고 원활하여 장비 가동률과 생산 효율성이 크게 향상됩니다.
