플럭스-코어드 와이어 장비 라인을 선택하는 방법은 무엇입니까?
플럭스-코어드 용접 와이어 장비는 플럭스-코어드 용접 와이어를 생산하는 데 특별히 사용되는 일련의 기계 장비로 구성된 생산 라인을 의미합니다. 플럭스- 코어드 와이어는 플럭스(분말) 혼합물로 감싼 금속 외피(보통 연강 또는 스테인레스 스틸 스트립)로 구성된 중요한 용접 재료입니다.
완전한 플럭스-코어 용접 와이어 생산 라인에는 일반적으로 다음과 같은 주요 장비와 링크가 포함됩니다.
강철 스트립 처리 장비:
언코일러(Uncoiler): 코일형 금속 스트립(강철 스트립, 스테인레스 스틸 스트립 등)을 푸는 데 사용됩니다.
전단-및-버트 용접기: 이전 코일의 끝부분을 다음 코일의 끝부분에 용접하여 연속 생산이 가능합니다.
보관 루퍼: 전단 및 맞대기 용접 중에 일정 길이의 스트립을 저장하여 용접으로 인한 가동 중단 없이 후속 공정의 지속적인 운영을 보장합니다.
세척/탈지 장비: 스트립 표면에서 오일, 산화물 및 기타 불순물을 제거하여 후속 성형, 충전 및 용접 품질을 보장합니다.
Edging Mill: 스트립의 폭을 정밀하게 제어합니다.
스무딩 밀(Smoothing Mill): 스트립의 굴곡이나 기복을 제거하여 성형 기계에 들어가기 전에 평평한 표면을 보장합니다.
분말 처리 및 충전 장비:
분말 혼합 시스템: 이 시스템에는 다중 사일로(다양한 구성의 분말 저장용), 계량 시스템(다양한 분말의 비율을 정확하게 측정용) 및 혼합기(다양한 분말을 균일하게 혼합용)가 포함됩니다. 이는 용접 와이어 특성(아크 안정성, 슬래그 커버리지, 슬래그 방출성, 기계적 특성, 균열 저항성 등)을 보장하는 데 중요한 구성 요소입니다.
분말 건조/제습 시스템: 이 시스템은 분말의 수분 함량을 엄격하게 제어하여 뭉침을 방지하고 용접 품질을 저하시킵니다.
분말 운반 시스템: 이 시스템은 혼합된 분말을 충전소로 운반합니다.
충전 스테이션: 성형 장치의 입구에 위치한 이 시스템은 미리 구부러진 U-형 강철 스트립에 분말을 정확하고 연속적이며 안정적으로 충전합니다. 충전량을 정밀하게 제어해야 합니다.
성형 및 마감 장비:
포밍 유닛은 플럭스-코어드 와이어 생산 라인의 핵심 장비입니다. 이는 일반적으로 다음을 포함하는 일련의 정밀 롤러로 구성됩니다.
사전 성형 롤러: 평평한 강철 스트립을 점차적으로 U-자 모양으로 구부립니다.
충전 영역: U- 모양의 홈을 플럭스 파우더로 채웁니다.
폐쇄 롤러: U-자형 홈의 두 측면을 점차적으로 닫아 플럭스 분말을 캡슐화하여 궁극적으로 O-자형(원형 단면-단면) 또는 유사한 모양(예: E-자형, T-자형 또는 기타 특수-자형-단면형)을 형성합니다. 성형 공정에서는 강철 스트립의 가장자리가 단단히 닫혀 플럭스 분말 누출을 방지해야 합니다.
성형 공정에는 일반적으로 다음이 수반됩니다.
인라인 압축: 이 장치는 밀봉 공정 중에 분말 필러를 적당하게 압축하여 충전 밀도를 높입니다.
레이저 용접 또는 TIG 용접 장비: 매우 높은 밀봉 특성이 요구되는 플럭스-코어드 와이어(예: 스테인리스강 또는 특수 합금에 사용되는 와이어)의 경우 레이저 또는 TIG 용접은 초기 마감 공정 직후에 이음새를 완전히 밀봉하는 데 사용됩니다(이음매 없는 플럭스-코어드 와이어). 표준 이음선 와이어의 경우 이 단계가 생략됩니다.
드로잉 및 축소 장비:
와이어 드로잉 머신(Wire Drawing Machine): 이것은 장비의 또 다른 핵심 부품입니다. "두꺼운" 와이어(일반적으로 직경 약 3-6mm)는 여러 개의 드로잉 다이를 통과하여 점차적으로 최종 직경(예: 0.8mm, 1.0mm, 1.2mm, 1.4mm, 1.6mm 등)으로 줄어듭니다.
드로잉 다이: 카바이드 다이 또는 다결정 다이아몬드 다이가 일반적으로 사용됩니다.
와이어 인발 윤활 시스템: 인발 공정 중에 윤활 및 냉각을 제공하여 다이 마모 및 와이어 표면 손상을 줄입니다.
장력 제어 시스템: 각 드로잉 패스 중 장력을 정밀하게 제어하여 와이어 치수 정확성과 표면 품질을 보장하고 와이어 파손을 방지합니다.
열처리 장비:
어닐링로: 인발 공정은 와이어의 가공 경화를 유발합니다. 높은 유연성을 요구하는 특정 재료(특히 스테인레스강) 또는 와이어의 경우 응력을 완화하고 가소성을 복원하기 위해 인라인 또는 오프라인-어닐링이 필요합니다. 관형 광휘 어닐링로는 일반적으로 사용됩니다.
표면 처리 및 코팅 장비:
세척 장비: 인발 후, 어닐링 전 또는 마무리 전 와이어 표면에서 잔류 인발 윤활제를 제거합니다.
구리 코팅 장비: 대부분의 탄소강 및 저-합금강 플럭스-코어드 와이어에는 구리 코팅이 필요합니다. 구리 코팅은 다음과 같은 목적으로 사용됩니다.
녹 방지: 보관 중에 와이어가 녹슬지 않도록 보호합니다.
전도도 향상: 용접 중 안정적인 전류 전도를 보장합니다.
윤활: 와이어 공급 저항을 줄입니다.
접촉 팁의 수명을 연장합니다.
건조 장비: 세척 또는 코팅 후 건조.
권선 및 포장 장비:
와이어 테이크업 기계: 완성된 용접 와이어를 스풀(릴)에 깔끔하고 촘촘하게 감습니다. 테이크{2}}장력을 제어하는 것은 매우 중요하며, 이는 스풀의 와이어 조임과 후속 와이어 공급의 부드러움에 영향을 미칩니다.
스풀 로딩 및 언로딩 장치: 자동 또는 반{0}}자동으로 비어 있거나 가득 찬 스풀을 로드 및 언로드합니다.
포장 장비: 용접 와이어 전체 릴의 방습{0}}포장(예: 플라스틱 필름으로 포장, 비닐 봉지에 넣고 진공 청소기로 청소 또는 불활성 가스 충전, 상자 포장 등).
보조 및 제어 시스템:
공정 제어 시스템: 현대 생산 라인은 PLC 또는 DCS 시스템을 활용하여 모든 장비 작동 매개변수(속도, 장력, 온도, 충진량, 혼합 비율 등)를 중앙에서 제어하여 자동화된 생산, 데이터 기록 및 모니터링을 가능하게 합니다.
인라인 검사 장비: 여기에는 제품 품질을 실시간으로 모니터링하는 데 사용되는 레이저 직경 측정 장비, 표면 결함 감지기(와전류 또는 광학), 코팅 두께 측정기가 포함될 수 있습니다.
먼지 제거 시스템: 분말 혼합 및 충전 공정 중에 먼지를 수집하여 생산 환경과 작업자 건강을 보호합니다.
구동 시스템: 각 장치의 모터 및 변속기.
